现在社会上多数数控车床面临一些加工时间短，装卸时间长的加工，辅助时间过长，出产效率低。为了适应多品种小批量的出产，在保证安全、精度的前提下， 如何进步出产效率显得非常重要。下面是三力机床公司就数控车床加工小直径零件时，如何实现自动送料加工题目进行的研究分析，并制作出专门的夹具，以达到在某种程序上进步出产效率。
1. 设计思路
加工车床采用沈阳机床厂的HTC2050数控车床，零件属于批量出产的轴类小零件，如图1所示。工件尺寸精度要求不高，最大尺寸为15mm，假如采用一般的工艺方法，该零件加工过程是：夹料，保证合适的伸出长度→加工→堵截→停机→松开卡盘，拔出棒料至合适的伸出长度→夹紧→再次加工……如斯不断重复。这种方法需要操纵职员不停地重复停机和夹料，与专业工厂通常采用的自动车床加工的方法比拟，出产效率低，劳动强度大。
零件批量越大，这一题目就越凸起。假如在堵截后能够采用一些技巧方法对工件进行自动定位、装夹，以达到全自动加工，将更有利进步工件的加工效率。
经由不断的思索，结合笔者在实际出产中的经验，加工出一套数控车床的辅助夹具。其作用是通过采用磁铁或卡爪方法对零件进行定位，实现自动送料，大大减少人工进行装卸工件的次数，较好地进步了出产效率。
2. 操纵方法
  在完成加工后，工件利用磁铁吸住，卡盘自动松开，定好位置，再利用磁铁磁性将工件拖动到相应位置，最后自动夹紧。此过程仅为5s左右，这一串动作全部由程序实现，一气呵成，成功实现了数控车床加工的自动送料功能，省去了人工辅助过程，实现了产品的连续加工。假如采用人工装夹工件，花费时间可长达90s，而且定位的精度不高。
3. 结语
（1）采用此方法，能够大大节省时间，并进步工件的加工效率，实现自动送料。
（2）此方法使用简朴，自动送料达到的精度在0.05mm，能够节约工件材料，是一种低本钱、大收成的工艺。
（3）降低劳动者的劳动强度，加工更显人道化。
（4）此夹具的结构简朴，制造本钱低，具有较高的推广效果。

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